​镁合金因密度低、强度高，被广泛应用于航空航天、汽车、3C 电子等领域，但镁是活泼金属，切削过程中易与水、空气反应产生氧化、腐蚀，且切削时温度升高可能引发火花（存在安全风险）。因此，镁合金切削液需同时满足润滑、冷却、防锈、防腐蚀四大核心需求，且需具备特殊的安全性设计。
那么，在选择时需重点关注以下指标，避免因切削液不合适导致工件报废或设备故障：
1. 防腐蚀性能（核心中的核心）
pH 值控制：需维持在 8.0-9.5（弱碱性）。
pH 值过低（＜7.5）：切削液呈酸性，会直接腐蚀镁合金，导致表面出现针孔、黑斑；
pH 值过高（＞10.0）：可能引发镁合金 “碱蚀”，形成疏松的氧化层（易脱落），影响工件精度。
检测方法：定期用 pH 试纸或检测仪测量，若偏离范围，需添加专用调整剂（避免直接加酸碱）。
缓蚀成分：需含镁合金专用缓蚀剂（如硅酸钠、有机胺类），形成保护膜隔绝镁与水、氧气接触。
注意：避免含氯离子、硫离子的切削液（如某些廉价乳化液含氯化物防锈剂），这些离子会加速镁合金腐蚀（类似 “盐水腐蚀金属”）。
2. 稳定性与安全性
抗硬水能力：若稀释用水硬度高（钙、镁离子多），切削液易分层、沉淀，需选择 “抗硬水型”（可通过厂家提供的检测报告确认），否则会降低润滑和防锈效果。
抑氢性能：切削液需添加 “抑氢剂”，抑制镁与水反应产生氢气（氢气浓度过高有爆炸风险）。同时，切削区域需保持通风，及时清理镁屑（避免堆积引发反应）。
3. 润滑与冷却性
润滑性：通过极压添加剂（如磷酸酯类）减少刀具与切屑的摩擦，降低刀具磨损（尤其高速切削时），避免因摩擦生热过高导致工件变形。
冷却性：基础油（如矿物油、合成油）与水的配比需合理（通常浓度 5%-10%），水基切削液冷却性更好，但需保证防锈；油基切削液润滑好但冷却弱，适合低速重载切削。
4. 排屑与清洗性
切削液需有良好的流动性，能及时将镁屑（易黏结）冲离刀具和工件表面，避免切屑堆积划伤工件或堵塞刀具（如钻头、丝锥）。
清洗性差会导致工件残留切削液，长期存放易腐蚀，因此切削后需用专用清洗剂清理（避免用水直接冲洗，残留水分会引发锈蚀）。