​火花机油（电火花加工油，用于电火花成型机、线切割机床的绝缘、冷却和排屑）的质量性能直接影响加工精度（如表面粗糙度、尺寸精度）、电极损耗及加工效率，使用中需通过物理性能、化学性能、加工效果三方面检测，具体方法如下：
一、物理性能检测（基础指标，反映油品稳定性）
粘度（40℃运动粘度）
检测目的：粘度影响油品流动性和排屑能力（粘度过高排屑慢，易产生积碳；过低则绝缘性差，加工不稳定）。
检测方法：用粘度计（如旋转粘度计）测量 40℃时的运动粘度，对比新油标准（通常火花机油粘度为 2-10mm²/s，如常用的 3-5mm²/s）。
判定标准：使用中粘度变化超过 ±20%（如原 3mm²/s 变为＞3.6 或＜2.4mm²/s），说明油品已老化（混入杂质或氧化），需更换。
闪点（开口闪点）
检测目的：闪点过低易引发火灾（电火花加工中存在高温电弧），需确保闪点≥100℃（安全标准）。
检测方法：用开口闪点测定仪加热油品，记录首次闪火时的温度。
判定标准：闪点较新油下降≥15℃（如原 120℃降至≤105℃），或低于设备要求的最低闪点（通常≥100℃），需立即更换（防止起火风险）。
水分含量
检测目的：水分会破坏绝缘性（导致加工短路），加速油品乳化和设备锈蚀。
检测方法：
简易法：取 100mL 油样于试管中，加入 10g 无水硫酸铜，摇匀后若变蓝色（生成硫酸铜晶体），说明含水；
精确法：用卡尔费休水分测定仪，含水量需≤0.05%（500ppm）。
判定标准：含水量＞0.1% 时，加工易出现 “打弧”“短路”，需脱水处理（如静置沉淀、用油水分离器）或更换。
外观与透明度
检测方法：取油样于透明玻璃瓶中，在自然光下观察：
新油应为无色或淡黄色、澄清透明液体；
使用后若出现浑浊、发黑、悬浮物（金属碎屑、碳粒），说明污染严重。
判定标准：完全不透明或有明显沉淀时，排屑和绝缘性能已失效，必须更换。
二、化学性能检测（反映油品稳定性和安全性）
酸值（中和 1g 油样所需 KOH 的毫克数）
检测目的：酸值升高说明油品氧化老化（产生有机酸），会腐蚀设备金属部件（如机床导轨、油箱）。
检测方法：用滴定法（取油样加乙醇 - 乙醚混合液，用 KOH 标准溶液滴定至终点）。
判定标准：酸值＞0.1mgKOH/g（新油通常＜0.05mgKOH/g）时，需更换（避免设备腐蚀）。
残炭（油品蒸发后剩余碳渣的质量分数）
检测目的：残炭过高说明油品易生成积碳（附着在电极和工件表面，影响加工精度）。
检测方法：用残炭测定仪（将油样在隔绝空气下加热至 500℃，称量残留碳渣）。
判定标准：残炭＞0.1% 时，加工表面易出现 “炭斑”，需更换油品。
硫含量
检测目的：硫含量过高会产生腐蚀性气体（如 SO₂），损害操作人员健康和设备。
检测方法：用燃灯法或 X 射线荧光光谱仪检测，优质火花机油硫含量应≤0.05%。
判定标准：使用中若闻到刺激性气味（类似臭鸡蛋味），可能硫含量超标，需更换低硫油品。
三、加工效果检测（直接反映油品实用性）
绝缘性能（击穿电压）
检测目的：火花机油需具备良好绝缘性（击穿电压≥30kV），确保电极与工件之间仅在放电点导电，避免 “全域导通”。
检测方法：用绝缘油击穿电压测定仪，在 2mm 间隙下测试油样的击穿电压（重复 3 次取平均值）。
判定标准：击穿电压＜25kV 时，加工易出现 “二次放电”（精度下降），需更换。
加工表面质量
检测方法：观察加工后工件表面：
正常：表面光滑（Ra≤1.6μm），无烧伤、裂纹、炭化斑点；
异常：表面粗糙、有黑色积碳层、局部烧伤（说明油品排屑差或绝缘性不足）。
电极损耗率
检测方法：加工相同工件时，对比新油和在用油的电极损耗量（如铜电极加工后重量损失）。
判定标准：电极损耗率较新油上升＞20%（如原损耗 0.1mm/h 变为＞0.12mm/h），说明油品冷却或绝缘性能下降，需更换。
四、日常简易检测方法（现场快速判断）
滤纸点滴法：取 1 滴油样滴在滤纸上，静置 24 小时，观察扩散环：
正常：中心黑圈小，外围扩散环清晰（无明显沉淀）；
劣化：中心黑圈大，外围有浑浊环（杂质多）。
气味判断：新油几乎无味，老化后会有刺鼻酸味或焦糊味（氧化或过热导致）。
杂质沉淀：将油样静置 24 小时，若底部沉淀层厚度＞5mm（金属屑、碳粒），需过滤或更换。