​全合成切削液是一种完全由化学合成基础油和添加剂组成的水溶性切削液，不含矿物油，具有冷却性能好、润滑性适中、清洗能力强、使用寿命长、环保性佳等优点，广泛应用于数控机床、加工中心等高精度加工场景。以下是其详细使用方法及注意事项：
一、使用前的准备工作
设备与容器清洁
彻底清洗切削液循环系统（如水箱、管道、泵体），去除旧液、油污和杂质，防止污染新液。
使用专用清洁剂或10%氢氧化钠溶液浸泡清洗，再用清水冲洗干净，确保无残留。
水质检测与处理
水质要求：建议使用软化水或去离子水，硬度≤150ppm（以CaCO₃计），避免硬水中的钙镁离子与切削液成分反应生成沉淀，堵塞管道或影响性能。
水质调整：若水质过硬，可添加水质稳定剂或使用离子交换树脂软化水。
浓度配比
初始浓度：根据加工材料、工艺要求及供应商推荐，初始配制浓度通常为3%-10%（体积比）。例如：
轻负荷加工（如铝合金、铜合金）：3%-5%
重负荷加工（如不锈钢、铸铁）：5%-10%
配制方法：
先向水箱中加入约80%的水，开启循环泵；
缓慢加入全合成切削液原液，同时搅拌至完全溶解；
补充剩余水量至规定液位，继续循环10-15分钟，确保浓度均匀。
二、使用中的操作规范
浓度监测与调整
监测频率：每日至少检测一次切削液浓度，使用折射仪或滴定法测量。
调整方法：若浓度偏低，补充原液；若偏高，补充水。避免浓度波动过大影响加工质量。
pH值控制
目标范围：全合成切削液pH值通常为8.5-9.5，过高易腐蚀设备，过低则易滋生细菌。
调整方法：若pH值偏低，添加pH调节剂（如三乙醇胺）；若偏高，用稀盐酸或醋酸微调（需谨慎操作）。
防锈与抗菌管理
防锈处理：对易锈工件或设备，可添加防锈剂或定期用防锈油涂抹表面。
抗菌措施：
保持切削液清洁，避免油污、金属屑混入；
定期（每周）添加杀菌剂（如异噻唑啉酮类），抑制细菌繁殖；
控制水箱温度在20-40℃，避免高温加速细菌滋生。
过滤与净化
安装过滤装置：在水箱循环系统中设置磁性过滤器、纸带过滤机或离心分离器，去除金属屑、杂质。
定期清理：每日清理水箱浮油和沉渣，每周彻底清洗过滤装置。
三、维护与保养要点
日常检查
观察切削液颜色、气味和透明度，正常应为透明或半透明，无异味。若出现浑浊、发臭或分层，需立即更换。
检查液位，及时补充原液或水，保持液位在规定范围内。
定期更换
更换周期：根据加工量、水质和使用强度，通常每3-6个月更换一次切削液。若出现以下情况需提前更换：
浓度调整频繁仍无法满足加工要求；
pH值持续偏低且无法调节；
细菌大量繁殖导致切削液变质。
更换步骤：
排空旧液，用清水冲洗水箱和管道；
按新液配制方法重新配制切削液。
设备保护
加工结束后，用清水冲洗设备表面残留的切削液，防止腐蚀。
长期停机时，排空切削液，清洗系统并干燥保存。
四、注意事项与安全规范
个人防护
操作时佩戴防护手套、护目镜和防尘口罩，避免切削液接触皮肤或眼睛。
若不慎接触，立即用大量清水冲洗，必要时就医。
环保处理
废切削液属于危险废物，需委托专业机构回收处理，严禁随意排放。
配制和使用过程中避免切削液泄漏至地面或水源。
存储条件
切削液原液应密封存放在阴凉、干燥处，避免阳光直射或高温环境（温度≤40℃）。
远离火源和氧化剂，防止发生化学反应。
五、不同加工场景的调整建议
轻负荷加工（如铝合金、铜合金）
降低浓度至3%-5%，减少对工件的化学腐蚀；
选用低泡沫型切削液，避免泡沫影响加工精度。
重负荷加工（如不锈钢、铸铁）
提高浓度至5%-10%，增强润滑性和极压性能；
添加极压添加剂（如硫、磷化合物），提升刀具寿命。
高精度加工（如精密零件、光学元件）
使用超细过滤系统（过滤精度≤10μm），减少杂质对加工表面的影响；
控制切削液温度稳定（±1℃），避免热变形。