​微乳切削液是一种介于乳化液和合成切削液之间的半透明或近透明液体，具有润滑性好、冷却性强、清洗性佳、使用寿命长等特点，广泛应用于金属切削、磨削、钻孔等加工场景。微乳切削液的使用方法需结合加工场景科学操作，同时需严格遵循注意事项以确保加工效果、设备寿命及人员安全。以下是具体指南：
一、使用方法
1. 稀释准备
水质要求：
优先使用去离子水或软化水（硬度＜50ppm），避免自来水中的钙、镁离子破坏乳液稳定性。
若水质硬度较高（＞200ppm），需添加水质稳定剂或更换水源。
稀释步骤：
先向机床水箱中注入预定水量的 70%~80%。
缓慢倒入微乳切削液原液，同时开启循环泵搅拌 3~5 分钟，确保充分乳化。
补足剩余水量，再次搅拌均匀后检测浓度（使用折光仪）。
2. 系统填充与循环
初次使用：
彻底清洗机床水箱及管路，清除旧切削液残留和金属碎屑（可用中性清洗剂冲洗）。
建议先用低浓度溶液（3%~5%）循环冲洗 5~10 分钟，再排放并加入新液。
日常补充：
当液位下降时，优先补充稀释后的工作液（保持浓度稳定），避免直接添加原液导致局部浓度过高。
若加工中水分蒸发较多，可按原稀释比例补加水和原液（例：原浓度 10%，补水 10L 时需补原液 1.1L）。
3. 加工过程控制
供液压力：
普通加工：供液压力 0.1~0.3MPa，确保切削区域充分冷却。
深孔加工或高负荷场景：压力需提升至 0.5~1MPa，建议采用内冷刀具配合大流量供液。
流量调节：
根据刀具尺寸和加工深度调整，例：直径 10mm 的钻头加工钢件时，流量建议 20~30L/min。
冷却方式：
优先采用正向冷却（从刀具外部喷液），复杂结构件可配合内冷刀具（从刀柄内部供液）。
二、注意事项
1. 日常维护管理
浓度监测：
每天开工前用折光仪检测浓度，偏差超过 ±1% 时需调整（浓度过低补原液，过高补水）。
pH 值监控：
每周检测 pH 值（理想范围 8.5~9.5），若 pH＜8，添加碱性调节剂（如三乙醇胺）；若 pH＞10，添加酸性调节剂或换水稀释。
杂质清除：
每日用磁性分离器或过滤纸清除浮油和切屑（尤其是铝屑、铸铁粉），避免沉积导致细菌滋生。
每两周拆卸水箱滤网清洗，防止堵塞影响循环流量。
微生物控制：
潮湿环境或长期停机前，按说明书比例添加杀菌剂（如每 1000L 工作液加 50~100mL）。
停机超过 3 天时，保持循环泵每天运行 30 分钟，或关闭前将浓度提高 2%~3% 增强抗菌性。
2. 安全与环保
人员防护：
操作时佩戴丁腈橡胶手套和防护眼镜，避免液体接触皮肤（尤其是破损处）或溅入眼睛。
若不慎接触，立即用清水冲洗 15 分钟，严重时就医。
油雾控制：
高速加工（如磨削）时安装油雾收集器，减少可吸入颗粒物（建议浓度＜5mg/m³）。
废液处理：
禁止直接排放，需交由有资质的危废处理公司（废液属于 HW09 类危险废物）。
临时存储需用专用密封容器，避免泄漏污染土壤或地下水。
3. 存储与配伍禁忌
存储要求：
原液存放于阴凉干燥处，避免阳光直射（温度 5~40℃），保质期通常 2~3 年。
开封后需密封，防止吸潮或杂质混入（建议 6 个月内用完）。
禁止混合：
不得与其他品牌切削液、乳化油或合成液混用，避免因配方差异导致破乳。
避免与含强酸、强碱的清洗剂接触（如盐酸、氢氧化钠），可能破坏表面活性剂结构。