​1. 优异的抗腐蚀防锈性
针对金属特性：铜铝材质活泼，易与切削液中的化学物质发生反应（如铜遇含硫添加剂会产生 “铜绿”，铝易被碱性物质腐蚀）。铜铝切削油含特殊缓蚀剂（如脂肪酸胺、有机膦酸盐），在金属表面形成分子膜，隔绝水分与氧气，防止加工后工件氧化变色。
2. 极压润滑性保障加工精度
切削场景需求：铜铝硬度低（铝 HV 约 25-150，纯铜 HV 约 30-100），切削时易粘刀、产生毛刺，影响表面粗糙度（如精密铜接头要求 Ra≤0.8μm）。切削油含极压添加剂（如氯系、硼系化合物），在高压高温下分解生成润滑膜，降低刀具与金属的摩擦系数（可从 0.3 降至 0.1 以下）。
效果：加工铝合金活塞时，使用专用切削油可使刀具寿命延长 2-3 倍，表面粗糙度提升至 Ra≤0.4μm。
3. 低黏度与高散热性
物理特性设计：铜铝切削时产热高（铝的切削热导率为 237W/(m・K)，但切削区温度仍可达 300℃以上），需快速散热。切削油黏度低（40℃时黏度通常 5-20mm²/s），流动性好，能渗入切削区带走热量，避免工件因热变形（如薄壁铝件加工误差可控制在 ±0.02mm 内）。
对比传统切削液：水基切削液虽散热好，但易导致铝件水解，而切削油兼具润滑与散热双重优势。
4. 抗氧化与长寿命周期
配方稳定性：含抗氧化剂（如二叔丁基对甲酚），抑制油品在高温下氧化变质，延长换油周期（普通切削油半年换一次，专用油可使用 1-2 年），降低维护成本。
杂质控制：通过精密过滤工艺（过滤精度≤5μm），减少金属碎屑、氧化物对油品的污染，保持性能稳定。
5. 环保与低气味特性
成分优化：不含硫、氯等有害物质（如氯含量＜0.1%），符合 RoHS、REACH 等环保标准，避免工人接触性皮炎，同时减少废油处理成本（普通含氯切削油处理费用高 30%）。
气味控制：采用精制基础油（如加氢裂化基础油），挥发性低，工作环境气味温和，适合封闭式车间使用。